5月11日，载箱量13386TEU的集装箱船“中远法国”在青岛港全自动化集装箱码头106泊位靠泊作业。与传统码头不同的是，整个码头现场“空无一人”，生产作业在自主开发的智能控制系统的指挥下如“行云流水”。此举意味着当今世界最先进、亚洲首个真正意义上的青岛港全自动化集装箱已经具备作业能力，实现了全自动化码头从概念设计到商业运营，标志着中国港口跨入第四代集装箱作业的全新时代。

 

 

  据介绍，该码头位于前湾港区四期5-10泊位，岸线长2088米，纵深784米，前沿水深-20米，年通过能力520万TEU，可停靠世界最大的24000TEU集装箱船舶，该码头由青岛港集团主导，精准规划布局，融合物联网等尖端信息技术，数十家合作方参与，从2013年10月码头正式立项，到2017年5月投入商业运营，集码头规划设计、建设集成和商业运营“三位一体”，仅用3年多时间完成了常规需要6-8年的研发建设任务，建设成本仅为国外同类码头的75%左右，开创了低成本、短周期、全智能、高效率、更安全、零排放的“青岛模式”。

  在全自动化码头目前两个泊位作业中，后方生产控制中心9个远程操控员承担了传统码头前沿60个人的工作，减少人工约70%，提升作业效率约30%，码头设计作业效率可达每小时40自然箱,堆场利用率提升10%，自动化程度超过荷兰鹿特丹港，是当今世界自动化程度最高、装卸效率最快的集装箱码头。

  青岛港是世界集装箱第七大港，拥有目前世界最大的码头和最高的效率。面对全球工业4.0和“互联网+”的发展趋势，青岛港以全自动化集装箱码头等项目为重点加快建设智慧港口，推进港口转型升级、创新发展。

 

 

 

回顾这座亚洲真正意义上全自动化码头的建设过程

2015年6月27日，青岛港集团与上海振华重工签订了全自动化码头总承包项目，开始了全自动化码头的建设。2015年12月，青岛港自动化码头基本打桩完成。2016年4月首批设备已经上岸。2016年7月，所有设备包括7个桥吊、38个轨道吊全部上岸。当前阶段青岛港自动化码头各个区域开始进行全封闭，正在进行不同阶段的调试。

  青岛港全自动化集装箱码头整体布局主要分为几部分：第一是船舶的装卸区，第二是堆场区，第三是集疏运区， 第四是辅助生产区。由此可见，青岛港自动化码头采用条块分离，功能区分工明确。具体主要分为几个区域：首先是海侧作业区，其次是水平运作系统，后面是陆侧交换区，包括闸口区（进闸出闸）。

  自动化整个装卸工艺，从海侧到陆侧，首先经过自动化桥吊，海侧作业区经过装运通过运输系统把船舶运到海侧交换区，再通过轨道吊到堆场的陆侧交换区。

  作为自动化码头，整个进出闸口设计与传统也是有差异的，青岛港自动化码头整个闸门码头进出闸分离，进闸和出闸分为几步作业。最大优势是通过不停车的信息采集区以及海关闸口等，不同闸门如果有信息变化，可以在中间采取措施。

  青岛港自动化码头一期工程重点建2个泊位，包括7个桥吊、38个AGV（自动导引运输车）和38个轨道吊。

  自动化吊桥。自动化码头一般采用双小车。主小车负责从船舶把集装箱作业到桥吊平台上，门架小车负责把集装箱从平台运到AGV上。整个作业区只是在需要人工交付的时候基于安全因素进行人工交付，除此之外整个桥吊作业基本上都是全自动化运作的。自动化轨道吊与传统设备完全不一样，对设备的制造、装配工艺、定位等提出了更高要求，特别是大车定位和小车定位基本上是毫米级别。

  AGV技术。青岛港自动化码头采用的是国际上最新一代的AGV。最主要的几个特点：一是纯电动；二是它是世界上最轻的AGV；另外它采用了自动循环充电技术，每次充电可最低满足它一次循环的电量消耗。

  信息系统。信息系统作为自动化码头整个工程项目中的核心，是工程项目运作的灵魂，主要分为几个部分：第一部分是码头操作系统（TOS），这部分基本定位与传统码头的TOS差别不大，当中增加了部分设备调度模块。差别最大的是设备控制系统（ECS），这部分系统对当前自动化码头建设来讲还没有特别成熟和特别好的解决方案，也是在全力探索和突破的领域。